مصنع برادات المشروبات

حلول لـ

خطوط معتمدة من معبئي المشروبات العالميين

من البرادات 200 لتر بباب واحد إلى العارضات 1500 لتر بثلاثة أبواب. قوالب أبواب زجاجية وخطوط رغوة وتجميع عالي الإنتاجية — حتى 8000 وحدة يوميًا.

In one line

قوالب دورة سريعة تقلل زمن إنتاج الباب حتى 30%.

Cabinet models you can produce on this line

Every row below is a real cabinet SKU that customers already produce using the moulds in this line — temperature class, capacity, compressor, refrigerant and overall dimensions are field-tested. Use the matrix to match your target cabinet to the right mould configuration.

Cabinet model Variant Temperature (°C) Volume (L) Power (W) Weight (kg) Compressor Refrigerant Size (mm) Source mould
LC-620FX Single-door refrigeration -2–8 620 262 75 DONPER / WANBAO R290 620 × 725 × 2065 Mold for Upright →
LC-1260FX Double-door refrigeration -2–8 1113 374 145 DONPER / WANBAO R290 1260 × 725 × 2065 Mold for Upright →
LD-1260FX Double-door freezing ≤-18 1066 911 200 DONPER / WANBAO R290 1260 × 725 × 2065 Mold for Upright →
LC-1860FX Triple-door refrigeration -2–8 1685 583 200 DONPER / WANBAO R290 1860 × 725 × 2065 Mold for Upright →
LD-1860FX Triple-door freezing ≤-18 1670 1395 260 DONPER / WANBAO R290 1860 × 725 × 2065 Mold for Upright →

Source: UREXCEED catalog §07 OEM/ODM cabinet series, cross-referenced to the mould that produces each SKU. Custom cabinet sizes outside this range supported — send us your cabinet drawing for a 7-day quote.

لماذا هذا الخط يعمل — مدعوم بالمواصفات الفعلية

مُصمَّم لبرامج مصنّعي المشروبات عالية الإنتاجية حيث يجب أن يطابق كل باب المعيار البصري للعلامة التجارية.

1

دقة تشطيب الأبواب مطابقة لمواصفات العلامة التجارية للمصنّع

الأبواب الداخلية المشكَّلة بالتفريغ تحافظ على تفاوت ±0.3 mm في محاذاة حافة الزجاج — ضرورة حتمية عندما تراجع فرق العلامة التجارية لـ Coca-Cola أو Carlsberg جماليات البرادات عبر أكثر من 50,000 وحدة منتشرة.

2

دورة رغوة 90 s للباب الأحادي، 180 s للباب الثلاثي

ماكينات رغوة PU عالية الضغط (UPM-HP-1500) بمسارات حقن محسَّنة تقلّص دورة رغوة الأبواب بنسبة 25–30% مقارنة بالإعدادات التقليدية، مما يُمكِّن برنامجاً سنوياً بـ 10,000 وحدة من الشحن خلال 6–8 أشهر بدلاً من 9–12.

3

طاقة إنتاج من 500 إلى 8,000 وحدة/يوم على نفس البنية التحتية

يبدأ تخطيط الخط المعياري بـ 500 وحدة/يوم لبرامج المصنّعين الجديدة ويتوسَّع إلى 8,000 وحدة/يوم دون إعادة تصميم. يمكن للمصنّعين التجريبيين في بلد واحد تكرار نفس الخط في 3 بلدان أخرى دون إعادة هندسة.

4

دعم تصنيف كفاءة الطاقة لأسواق الاتحاد الأوروبي ودول EAEU

كثافة الرغوة 35–45 kg/m³ مضبوطة لتحقيق تصنيف الطاقة الأوروبي C+ للبرادات ذات الأبواب الزجاجية القياسية — الحد الأدنى الذي تشترطه معظم العلامات التجارية الكبرى للتوزيع في نقاط البيع.

Beverage program engineering

Bottler-Program Cabinet Configuration

Bottler programs (Coca-Cola, Pepsi, Heineken) are 100% spec-driven. 4 axes calibrated to bottler spec sheets.

Brand spec match

Cabinet RAL color (Coca-Cola Red 484C, Pepsi Blue 287C), door curve radius ±0.3 mm, decal placement jig calibrated to bottler audit.

Door config

Single / double / triple door variants on snap-in divider modular mould. Capex drops from USD 280K → USD 95K per variant.

Tropical / temperate spec

Standard 21°C / tropical 43°C ambient (SASO / DEWA). Tropical-spec uses 60 mm wall foam (vs 45 mm), 4–6 W/m heated door perimeter.

Burst capacity

Steady 3K/day → peak 8K/day for 60-day bottler rollouts. Second high-pressure station add-on (+USD 280K) doubles burst.

Shared engineering reference

PU foam quality, testing and acceptance

Closed-cell ratio, density uniformity and thermal testing are documented once in our quality center.

View quality standards →

الأسئلة التي يطرحها أصحاب المصانع

ما الاستثمار النموذجي لخط إنتاج برادات مشروبات بطاقة 3,000 وحدة/يوم؟
USD 1.6M–2.4M شاملاً قوالب الرغوة (USD 280K–420K)، وماكينات رغوة PU عالية الضغط (USD 180K–260K)، وناقل التجميع (USD 350K–550K)، ومحطة تحميل التبريد (USD 200K–300K)، ومعدات الاختبار (USD 200K–350K). لا يشمل المبنى ومحطة شحن المبرّد. العائد على الاستثمار عادةً 24–36 شهراً عند أحجام برامج المصنّعين القياسية.
هل يمكنكم توريد خطوط متوافقة مع برامج برادات Coca-Cola أو PepsiCo؟
نعم. تغطي تصاميمنا المرجعية عائلة برادات SLIM لـ Coca-Cola وسلسلة خزائن MERCH لـ PepsiCo. تُدرَج ألواح الأبواب الخاصة بكل علامة وبطاقات RFID وأهداف تصنيف الطاقة في القوالب خلال مرحلة التصميم. لا نتولى التفاوض على عقود العلامة التجارية — ذلك شأن بينك وبين المصنّع.
كيف تتعاملون مع عيوب رغوة أبواب البرادات الزجاجية؟
مراقبة جودة على مرحلتين: فحص كثافة الرغوة عينةً كل 50 باباً، ثم فحص بصري بالتصوير الحراري لكل باب قبل تركيب الزجاج. معدل العيوب على الخطوط المُشغَّلة يتراوح بين 0.4–0.8% (المعيار الصناعي 1.5–2%). الأبواب المعيبة تُعالَج بإعادة الرغوة تحت إشراف مضبوط، لا تُهدر.
ما المدة الزمنية من تاريخ العقد حتى أول شحنة؟
تصميم القوالب وتصنيعها: 60–75 يوماً. ماكينات رغوة PU: 45–60 يوماً بالتوازي. تكامل الخط: 90–120 يوماً. الشحن البحري: 30–45 يوماً. التشغيل التجريبي: 30–45 يوماً. الإجمالي: 7–9 أشهر من توقيع العقد حتى أول إنتاج تجاري، وهو أسرع من خطوط الثلاجات المنزلية لأن أدوات البرادات أكثر توحيداً.
هل تدعمون برادات المناطق الاستوائية للشرق الأوسط وجنوب شرق آسيا؟
نعم. تعتمد تهيئات المناطق الاستوائية عزلاً أسمك (60 mm مقابل 45 mm القياسي)، وقاطع حراري مُكيَّف استوائياً، ورغوة بكثافة أعلى (40–50 kg/m³). مُختبَرة للتشغيل في درجات حرارة تصل إلى 43°C — متطلب SASO (السعودية)، DEWA (الإمارات) ومعادلاتها من معايير الطاقة الآسيوية.

Service & Support

الضمان والخدمة

التدخل في الموقع متاح في كل منطقة سلّمنا فيها مشاريع.

On-Site Installation

Our engineers fly to your factory to supervise installation, layout verification, and first-run production.

Commissioning + Tuning

Trial run + parameter tuning to your local raw material, climate, and target product spec — until throughput meets contract.

Operator Training

5-10 day on-site training for production team, QC, and maintenance — bilingual manuals + video tutorials provided.

3-Year Warranty + Spares

Core equipment 3-year warranty, electrical 2-year. Spare parts in stock with global express shipment 24h dispatch.

اطلب عرض أسعار لهذا الخط