UREX-LINEAR — 6-8 станционная линейная ППУ-линия производства (многоспецификационное смешанное производство) (URL-LIN-8) is a CE / ISO 9001-certified производственные линии — холодильники, морозильники, холодильные камеры под ключ product manufactured by UREXCEED. Lead time: 100 – 150 days. MOQ: 1 line. Key applications: Small to medium-sized refrigerator OEM factories (<3,000 cabinets/day), Multi-specification mixed-line manufacturing (6–8 cabinet variants simultaneously), Wine cabinet / mini-bar / cosmetic refrigerator factories (frequent variant changes), Commercial display cabinet manufacturers with high product diversity, Refrigerator factories with limited workshop footprint (linear fits narrow halls), Vaccine / pharmaceutical refrigerator producers (small batches, certified), Manufacturing complexes needing flexible reconfiguration between SKUs, Refurbishment of existing batch-mode foaming stations to continuous flow.
URL-LIN-8
UREX-LINEAR — 6-8 станционная линейная ППУ-линия производства (многоспецификационное смешанное производство)
UREX-LINEAR линейное in-line ППУ-вспенивание для малых и средних производителей холодильников. 6–8 станций · 30-секундный цикл · многоспецификационное смешанное производство · одно-головочный горизонтальный налив · ≤190 кВт.
Engineering reply within 24 hours
Quote + spec sheet + tailored sizing recommendation. WhatsApp answered 9 am–6 pm Beijing time.
Характеристики
- Layout Form
- Linear (in-line) with preheating oven + 90° turning + two-way transport
- Cabinet Size Range
- Length 800–2,000 mm · Width 450–800 mm · Depth 450–900 mm
- Number of Stations
- 6 – 8
- Production Cycle Time
- 30 seconds per cabinet (depends on fixture count and curing time)
- Injection Method
- Single-head horizontal pouring from one end (automatic)
- Box Identification System
- Inlet box automatic identification (optional automatic nitrogen filling)
- Foaming Fixture
- Automatic bubble blocking + dual self-locking (manual or cylinder driven)
- Mold Change
- Cylinder or manually driven connecting rod mechanism
- External Mold Heating
- Water heating system with PID control
- Fixture Lifting Drive
- Motor-driven
- Foaming Material
- POL + Cyclopentane + ISO, or POL + 141b + ISO
- Voltage
- 380V · 50Hz · External cabinet power 24V
- Total Power
- ≤ 190 kW
- Compressed Air Requirement
- Working pressure ≥ 0.5 MPa, air flow approx. 0.1 m³/min
- Mixed-Spec Capability
- Simultaneous production of 6–8 different cabinet sizes (multi-spec mixed line)
- Best Fit Capacity
- ~800 – 2,500 cabinets per shift
- Lead Time
- 100 – 150 days
- MOQ
- 1 line
Применение
- Small to medium-sized refrigerator OEM factories (<3,000 cabinets/day)
- Multi-specification mixed-line manufacturing (6–8 cabinet variants simultaneously)
- Wine cabinet / mini-bar / cosmetic refrigerator factories (frequent variant changes)
- Commercial display cabinet manufacturers with high product diversity
- Refrigerator factories with limited workshop footprint (linear fits narrow halls)
- Vaccine / pharmaceutical refrigerator producers (small batches, certified)
- Manufacturing complexes needing flexible reconfiguration between SKUs
- Refurbishment of existing batch-mode foaming stations to continuous flow
Сертификаты
Четыре болевые точки, с которыми основатели заводов холодильников приходят к нам по ППУ-линиям
Это повторяющиеся фрустрации, которые мы слышим, когда заводы холодильников переходят с ручного или партионного вспенивания на непрерывную ППУ-линию.
Узкое место на станции вспенивания — скорость линии ограничена временем отверждения
Ручные / одностанционные установки заставляют весь завод ждать, пока каждый шкаф отверждается (5–10 мин). Наши многостанционные линии (6–26 станций) отделяют впрыск от отверждения: пока станция 1 впрыскивает, станции 2–26 отверждаются параллельно. Пропускная способность скачет в 5–10 раз без покупки дополнительных ПУ-машин.
Качество пены гуляет от смены к смене — операторы настраивают вручную, рецептура дрейфует
Без температурно-контролируемых приспособлений и дозированной подачи ПУ дрейф настроек каждого оператора накапливается. Наша линия отгружается с PID ±0,5°C температурой приспособления + точностью дозирования ПУ ±0,5% + заблокированным хранением рецептуры в ПЛК. Разброс плотности пены от смены к смене падает с ±8 кг/м³ до ±1 кг/м³.
Разброс толщины стенки шкафа не проходит тип-тест (EU 2019/2024 Ecodesign)
Неудачи тип-теста кластеризуются вокруг разброса толщины стенки > ±2 мм. Комбинация на нашей линии литых алюминиевых пресс-форм (±0,05 мм полость), температурно-контролируемых приспособлений (±0,3 мм параллельность) и дозированного ПУ сводит итоговый разброс толщины стенки к ±0,3 мм. Доля прохождения тип-теста с первой подачи: 90%+.
Переход с HFC на циклопентан ломает нашу существующую линию
Регуляции EU F-gas с 2025 года вынуждают большинство заводов уйти с HFC-245fa. Адаптация старой не-ATEX линии стоит 600 тыс. – 1 млн USD в ретрофитах. Наши готовые к циклопентану линии отгружаются с электрикой ATEX Zone 1, детекцией LEL в 4 точках и N₂-покрытием на дневных баках — включено в базовую цену линии, не доп.
3 компоновки линии — выбор по суточному выпуску, типу продукции и площади завода
Большинству заводов холодильников нужна не любая ППУ-линия — им нужна конкретная компоновка, соответствующая цели по выпуску шкафов, миксу SKU и габаритам цеха. Вот как 3 компоновки сравниваются параллельно.
| Аспект | Напольно-рельсовая | Линейная | Роторная дверная |
|---|---|---|---|
| Станции | 26 | 6–8 | 7–8 (хаб) |
| Время цикла | 20 с | 30 с | 46 с |
| Суточный выпуск | 3 000–6 000 шкафов/смена | 800–2 500 шкафов/смена | 600–1 000 дверей/смена |
| Площадь | ~230 м² (29,5×7,95 м) | ~80–120 м² | ~33 м² (6×5,5 м) |
| Мин. высота потолка | 3,5 м | 3,0 м | 4,6 м |
| Мощность | 25 кВт (пар) или 145 кВт (масло) | ≤190 кВт | ~65 кВт |
| Операторов в смену | 4–6 | 2–3 | 2 |
| Лучше всего для | Mainstream OEM >1 млн ед./год | МСП OEM, многоSKU микс | Только двери, специализация |
| Корпус или дверь | Корпус шкафа | Корпус шкафа | Только дверь |
Большинство крупных заводов холодильников работают с ОДНОЙ напольно-рельсовой линией для корпусов шкафов + ОДНОЙ роторной дверной линией для дверей параллельно. Средние заводы выбирают линейную ради гибкости. Пришлите нам цель по выпуску шкафов и микс SKU — мы подберём правильную компоновку за 1–2 дня.
Как работает линия — станции, цикл, интеграция
ППУ-линия вспенивания — это больше, чем "пресс-формы и вспенивающая машина, прикрученные к конвейеру". Это согласованный танец загрузки шкафа, закрытия пресс-формы, впрыска ПУ, печи отверждения, выпрессовки и выпуска шкафа — всё по тактированному циклу. Вот реальный рабочий процесс.
- 1
Станция загрузки шкафа
Пред-сформованная стальная оболочка шкафа + ABS/HIPS внутренний лайнер входит в линию. Оператор (или робот) позиционирует шкаф на крепёжном приспособлении пресс-формы, выравнивает его по локализующим штифтам, фиксирует передние и задние перегородки. Занимает 8–12 секунд на шкаф.
- 2
Закрытие пресс-формы + зажим
Верхняя половина пресс-формы опускается на шкаф, боковые блокирующие колёса включаются, активируется пневматическая блокировка пресс-формы. Усилие зажима нарастает до 1–5 тонн в зависимости от геометрии шкафа. Нагретая плита достигает рабочей температуры 40–60°C.
- 3
Впрыск ПУ
Пресс-форма перемещается на станцию впрыска. Смесительная головка вспенивающей машины высокого давления впрыскивает смесь ПОЛ + Циклопентан + ИЗО через литник. Один выстрел 300–800 г в зависимости от объёма шкафа. Время сливкообразования 6–8 с; время гелеобразования 35–50 с; затем шкаф уходит в печь отверждения до сухости на ощупь.
- 4
Прохождение через печь отверждения
Шкаф едет по конвейеру через нагретую печь 55 ± 5°C (пар или горячий воздух). Пена полностью отверждается за 5–8 минут в зависимости от толщины стенки шкафа. Несколько станций параллельно — пока один шкаф отверждается, следующему делается впрыск.
- 5
Выпрессовка + выпуск
Пресс-форма открывается, механизм помощи в выпрессовке поднимает шкаф, конвейер транспортирует его на нижестоящую линию сборки испарителя/конденсатора. Пресс-форма возвращается на станцию загрузки, готова к следующему шкафу. Полный круг от станции к станции: соответствует спецификации времени цикла линии.
Как линия сочетается с нашими пресс-формами, приспособлениями, машинами и ПУ-химикатами
ППУ-линия вспенивания — это интеграционная платформа, она не работает в одиночку. Вот как пресс-формы каталога §03, крепёжное приспособление §04, ПУ-машины §05 и сырьё §02 защёлкиваются на этой линии.
6 пресс-форм для шкафов холодильников (каталог §03) крепятся болтами напрямую к плитам приспособления на каждой станции. Стандартная схема крепления подходит ко всем нашим пресс-формам; переходные плиты доступны для пресс-форм не-UREXCEED.
View product →Крепёжное приспособление пресс-формы (каталог §04) — одно приспособление на станцию: напольно-рельсовая имеет 26, линейная — 6–8, роторная дверная — 7–8. Каждое приспособление независимо контролируется по температуре.
View product →Циклопентановая ПУ-вспенивающая машина высокого давления (каталог §05) стоит на станции впрыска и подаёт через нагретые транспортные шланги к каждой пресс-форме. Одна машина обслуживает одну линию; для резервирования заводы могут установить резервную.
View product →ПУ-сырьё (ПОЛ + Циклопентан + ИЗО) хранится в ISO-цистернах 22,5 т (полиол, MDI) + дневной бак циклопентана, все с N₂ покрытием и PID-контролем температуры. Расход материалов для напольно-рельсовой линии 26-станций на полной мощности: ~30 тонн полиола + ~30 тонн MDI + ~3 тонны циклопентана в месяц.
View product →Когда вы заказываете пресс-формы + приспособления + ПУ-машину + материалы + линию вместе, мы калибруем весь стек на нашем заводе перед отгрузкой. Сокращает время пуско-наладки на площадке с 8 недель до 2–3 недель.
Паровой нагрев vs масляный нагрев — реальность операционных расходов
Напольно-рельсовые линии могут быть сконфигурированы под паровой нагрев (потребление 25 кВт) или масляный нагрев (145 кВт). 6-кратная разница в энергопотреблении выглядит драматично, но реальная картина TCO зависит от существующей инфраструктуры вашего завода.
| Аспект | Паровой нагрев | Масляный нагрев |
|---|---|---|
| Стоимость оборудования | ~базовая | ~базовая (аналогично) |
| Энергопотребление линии | ~25 кВт | ~145 кВт |
| Капекс котла / нагревателя | Высокий (нужен отдельный паровой котёл, если нет существующего) | Встроенный электронагреватель, доп. капекса нет |
| Эксплуатация (дешёвое электричество, нет пара) | Высокий капекс, низкие текущие | Низкий капекс, умеренные текущие |
| Эксплуатация (есть паровая установка) | Очень низкая (предельные затраты) | Расточительно (платите за электрообогрев, который не нужен) |
| Лучше всего для | Заводы с существующей паровой инфраструктурой | Заводы без пара, дешёвое электричество |
Правило большого пальца: если на вашем заводе уже работает паровой котёл для других процессов (камеры отверждения, мойка, стерилизация), добавьте паровой нагрев к линии вспенивания — предельные затраты близки к нулю. Если вы greenfield-завод в регионе с дешёвым промышленным электричеством (США, часть Европы, Ближний Восток), масляный нагрев экономит капекс на котёл.
График установки — от заказа до первого шкафа, сошедшего с линии
ППУ-производственная линия холодильников — это проект на 10–14 недель от заказа до первого вспененного шкафа. Вот реалистичный график с каждой вехой.
Неделя 1–2: Заморозка проекта — финализация компоновки линии, спецификации крепёжного приспособления пресс-формы, чертёж капитальных работ. Мы отправляем чертёж фундамента + спецификацию подключения коммуникаций вашему подрядчику.
Недели 3–6 (параллельно): Капитальные работы на вашей площадке (фундаментная плита, дренаж, коммуникации). Изготовление оборудования на нашем заводе.
Недели 5–10: Морская доставка (4–6 недель транзита в зависимости от порта).
Недели 10–12: Монтаж на площадке нашей командой из 3–5 инженеров — 1–2 недели для линейной / роторной дверной, 2–3 недели для напольно-рельсовой.
Недели 12–14: Пуско-наладка + первые 20–50 пробных шкафов + обучение операторов. Подписание и передача.
Постоянно: Удалённая диагностика бесплатно 24 месяца. Возвратные визиты инженера в 3 и 12 месяцев включены.
Опциональные модули апгрейда — расширение базовой линии без покупки новой
Базовая линия покрывает рабочий процесс вспенивания end-to-end. Эти модульные дополнения встают на конкретных станциях для разблокировки дополнительной мощности или контроля качества.
Автоматический дозатор смазки пресс-формы — роботизированное распыление антиадгезива перед каждым циклом. Сокращает ручной шаг оператора, улучшает равномерность покрытия. +18–35 тыс. USD. Окупается за 8–14 месяцев при 1 500+ ед./день.
Интеграция 6-осевого робота ABB / KUKA — роботизированная загрузка пресс-форм, выпрессовка, паллетизация или установка внутренних компонентов (испаритель, конденсатор). +80–180 тыс. USD за робота. Прибавка пропускной способности +30%, сокращение труда на 4 оператора в смену.
Полный пакет сенсоров + прослеживаемость — встроенные термопары + датчики давления на каждой станции + регистрация данных ПЛК + прослеживаемость серийного номера шкафа к партии. +40–80 тыс. USD. Требуется для линий медицинских холодильников / ULT / регулируемых рынков.
Механизм автоматической помощи в выпрессовке — пневматические подъёмники, вытягивающие шкафы из пресс-формы без касания оператора. +22–48 тыс. USD. Снижает уровень повреждения шкафов с 1% до <0,1%.
Контроль качества на основе технического зрения — 4-камерное сканирование каждого шкафа (толщина стенки, дефекты поверхности, точность размеров) перед выходом с линии. +60–120 тыс. USD. Ловит 95%+ дефектов пены до нижестоящей сборки.
Внутрилинейная переработка отходов пены — измельчает обрезки пены обратно в подачу сырья (до 8% переработанного содержания). +35–60 тыс. USD. Сокращает стоимость сырья на 5–7% и соответствует порогам ЕС PEF по переработанному содержимому.
Кастомизация — компоновка линии адаптирована под ваш завод и цель по мощности
Нет двух одинаковых заводов холодильников. Мы кастомизируем линию по 5 осям, чтобы вы не переоборудовали мощностью, которая не нужна, и не недо-оборудовали мощностью, которую не сможете расширить позже.
Station count
Количество станций — 6 (линейная / роторная) / 12 (малая напольно-рельсовая) / 18 / 26 (полная напольно-рельсовая). Выбор по цели суточного выпуска (500–10 000 шкафов/день). Модульный костяк — добавляйте станции позже по мере масштабирования производства.
Factory layout
Площадь завода — прямой L-рельс (60–80 м длины, узкий завод) / параллельный двойной рельс (компактный 30 м × 20 м, широкий завод) / роторный хаб (радиус 15 м круговой, квадратный завод). Наши инженеры проектируют под ваш план этажа.
Cabinet SKU mix
Микс SKU шкафов — single-SKU (наивысшая пропускная способность, фиксированные крепёжные приспособления пресс-форм) / multi-SKU (3–8 SKU ротируются через быстросменные приспособления, потеря пропускной способности 25–30%). Выбирайте по линейке продукции.
Heating method
Метод нагрева — пар (дёшево, если на заводе есть котёл) / электрическое масло (котёл не нужен, 6× энергопотребление) / гибрид. Выбор на этапе расчёта на основе коммунальных служб завода.
Automation tier
Уровень автоматизации — ручной труд (4–6 операторов в смену) / полу-авто с роботизированной загрузкой (2–3 оператора) / полная автоматизация с vision QC + авто-выпрессовкой (1 оператор-наблюдатель). Капекс масштабируется 1× → 1,5× → 2× по уровням.
Сервис, гарантия и что происходит через 5 лет
ППУ-линия вспенивания холодильников — это актив на 10–15 лет. Вот долгосрочная картина поддержки.
Warranty
Стандартная гарантия 24 месяца на механическую конструкцию (рельсы, рамы, подъёмные приводы). 12 месяцев на электрические/ПЛК-компоненты. 6 месяцев на изнашиваемые детали (уплотнения, датчики, нагревательные элементы). Расширенная 4-летняя механическая гарантия доступна на момент заказа (+5% к стоимости линии).
Spare parts kit
Рекомендуемый комплект запчастей на момент заказа: ~3% от стоимости линии. Покрывает 2 года рутинного износа (уплотнения, кольца, головки датчиков, нагревательные элементы). Круглосуточная аварийная линия запчастей.
Spares locations
Критические запчасти хранятся в Шанхае (главный), Стамбуле (покрывает ЕС / Россия / MENA), Даммаме (GCC + Восточная Африка). Критические запчасти отгружаются за 2–5 дней.
Remote diagnostics
Удалённая диагностика включена 24 месяца (бесплатно), затем 3 000–6 000 USD/год. Считывает логи ПЛК, проводит вашего оператора через исправления, может удалённо взять управление HMI для настройки. Около 70% проблем мы решаем без выезда на площадку.
Routine maintenance
Стоимость рутинного обслуживания: ~2–3% от стоимости оборудования в год на изнашиваемые детали. Более тяжёлое обслуживание (замена цепи на напольно-рельсовой, обновление втулок на роторном хабе) каждые 5–7 лет добавляет ещё 5–8%.
Operator training refreshers
Повторное обучение новых операторов: 500 USD/день на площадке, бесплатные удалённые сессии. Приватный канал тренинг-видео с руководствами по установке, поиску неисправностей и SOP-видео.
Часто задаваемые вопросы
Three layout forms — ground rail, linear, rotary door — how do I pick?
How much factory space and ceiling height do I need?
What heating method should I pick — steam or oil?
What blowing agent / foaming material does each line support?
How many people does it take to run each line?
What about integration with my existing assembly, refrigeration loop, and packaging lines?
How long does installation + commissioning take?
What's the warranty, spare parts, and service coverage?
Can I upgrade from ground rail to add a rotary door line later?
What about cyclopentane safety — is the line ATEX-rated?
Сопутствующие товары
URL-GR-26
UREX-RAIL — 26-станционная напольно-рельсовая линия сборки холодильников (до 6 000 шкафов/смена)
UREX-RAIL линия сборки холодильников: замкнутая напольно-рельсовая ППУ-вспенивающая линия для крупносерийных OEM производителей холодильников. 26 станций · 20-секундный цикл · ~3 000–6 000 шкафов/смена · паровой или масляный нагрев · ПОЛ + Циклопентан + ИЗО вспенивание.
URL-RD-8
UREX-ROTARY — 7-8 станционная роторная ППУ-линия для дверей (специализированный дверной хаб)
UREX-ROTARY роторная (хаб-типа) линия вспенивания дверей, специализированная для вспенивания дверей холодильников и шкафов. 7–8 станций · 46-секундный цикл · компактная площадь 33 м² · ~65 кВт · быстрая смена номенклатуры.
URL-IB-2000
Линия производства термоконтейнеров
Логистические и медицинские контейнеры, 10–600 л
Cross-Sell · One-Partner Synergy
Match Your Production Line With Factory Solutions
Pick the factory type that matches your buyer market — we engineer the complete production line for that vertical.
Browse 13 Factory Solutions
Refrigerator / Chef Base / Freezer / Display Cabinet / Commercial Freezer + 8 specialized markets.
Learn morePU Foaming Machines
High-pressure (cyclopentane / 2C / 3C) + low-pressure + spray-foam — pick the foaming line that matches your factory.
Learn moreRefrigerator-Grade Moulds
Vacuum-forming + foaming moulds engineered to your cabinet/door geometry. Custom mould design service available.
Learn moreService & Support
Гарантия и сервис
Выезд на объект возможен во всех регионах, куда мы поставляли проекты.
On-Site Installation
Our engineers fly to your factory to supervise installation, layout verification, and first-run production.
Commissioning + Tuning
Trial run + parameter tuning to your local raw material, climate, and target product spec — until throughput meets contract.
Operator Training
5-10 day on-site training for production team, QC, and maintenance — bilingual manuals + video tutorials provided.
3-Year Warranty + Spares
Core equipment 3-year warranty, electrical 2-year. Spare parts in stock with global express shipment 24h dispatch.
home.stats.heading
Turnkey Production Lines for Refrigeration Equipment Factories
"From a Single Pump to a Turnkey Line — One Partner Through Every Tier."
Нужно комплексное холодильное решение?
UREXCEED объединяет формы, вспенивающее оборудование, производственные линии и материалы на 6 партнёрских заводах. Сообщите целевую производительность, и мы ответим конфигурацией и коммерческим предложением в течение 24 часов.